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하여, Mesh 생성 · 수정, Tool 위치 조정, 성형 조건 등의 설정을 간편하게 할 수 있는 환경을 제공합니다.
다양한 관점에서 문제점을 발견하고 그에 대한 대책을 세울 수 있습니다.
하고 있어 높은 수준의 해석 및 실용적인 계산 시간 설정을 동시에 실현할 수 있습니다.
Draw, Springback 의 성형 프로세스를 전용 툴에 의해 일괄 관리할 수 있으며, Tool(Punch, Die, Holder 등) 이나 Blank 의 전용 물성 데이터베이스를 갖추고 있습니다.
해석들을 공정별로 연관시켜 실시할 수 있어 항상 전체 해석 내용을 파악할 수 있습니다.
HYTUBE 기능을 이용한 HYDRO Forming
손쉽게 관리하여, 해석 데이터 · 결과를 연속된 하나의 패키지로 인식할 수 있습니다.
Project Management Panel
CAD I/F 를 포함, Mesh 생성 논리를 세부적으로 재검토하여 뛰어난 형상 재현성을 유지하면서, 높은 Mesh Quality 를 갖게 합니다.
Mesh 생성에 영향을 주는 형상 레벨의 문제를 자동으로 해결해 주는 Healing 기능을 탑재하고 있습니다. 적용할 수 있는 data 는 IGES, CATIA V4, V5 형식이 있습니다.
줄일 수 있습니다.
실수를 줄일 수 있습니다.
Tool Positioning
하도록 하여 공정 설정이 큰 폭으로 간소화되었습니다.
Navigation으로 알려주고 있으므로 소재 · 공구, 재료, 설계 조건을 설정하는 것만으로 해석에 필요한 준비가 완료 됩니다.
설정 Dialog Navigation
재료 정의 dialog
Forming Stage Flow Panel
Test 에서는 파악하기 힘든 성형 과정에서의 재료 변형 거동을 간단하게 가시화할 수 있어 성형 불량 대책을 위한 유용한 자료를 얻을 수 있습니다.
준비하고 있습니다.
FLD 표시와 단면과의 다각적 평가
3점 맞춤 등 여러 가지 위치 맞춤이 준비되어 있습니다.
FEM 측정점과 CAD 면의 거리 오차 윤곽
FEM 측정점과 CAD 면의 형상 비교 단면 평가(형상 정도)
Springback 형상 평가
두께 분포 평가
자동으로 세분화됩니다. 사전에 재료의 요소를 작게 Mesh 하기 어려운 해석 등에 사용됩니다. Adaptive Mesh 를 이용하는 것으로 모델 작성에 시간을 단축할 수 있습니다.
파단 · 주름 등의 성형 불량 대책뿐만이 아니라 형상 정도의 확보도 문제가 됩니다. JSTAMP를 이용하면 성형 불량 예측이 가능하여 Holder Pressure, Draw Bead 를 control 하거나 그 외의 대책을 검토할 수 있습니다.
알 수 있어 파단이 예측되었습니다. 이것에 대해서 실제 성형 결과에서도 같은 부분에서 파단이 발생하는 것이 확인되었습니다.
Gravity Loading, Draw, Trim, Springback, Flange Bend, Aside Bend 의 Process 를 해석하여, 각각의 Process 에 있어서 판 두께 분포, Springback 등에 대한 해석과 실제 결과와의 비교가 가능합니다. JSTAMP/NV 의 해석 결과는 실험 결과와 대부분 일치하는 것으로 나타났습니다.
시뮬레이션에서는 성형 중에 Wrinkle 이 발생해, 하사점에서 사라지는 현상이 Corner 부분에서 발생하는 것으로 예측되었습니다.
시뮬레이션과 같은 형상의 Wrinkle 과 파단이 발생하는 것을 확인하였습니다.
싸고, 상대적으로 깊이가 큰 제품에 대한 성형성도 좋기 때문에, 최근 들어 많이 사용되고 있습니다.
시뮬레이션입니다.
시뮬레이션 에서는 Wrinkle 의 발생 및 파단을 피하기 위해 재료 물성이나 성형압력 등의 검토가 이루어 집니다.
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